5月10日，海洋石油工程股份有限公司(以下簡稱“海油工程”)發布消息，我國首條深水油氣裝備工藝管線智能生產線在海油工程珠海深水裝備制造基地建設完成，進入調試階段。生產線創新應用國內首創“生產管控系統+智能運輸系統+AI視覺邊界判定”融合技術，對推動我國深水海洋油氣裝備制造智能化發展具有重要意義。

工藝管線被稱為海洋油氣資源開發設施的“大動脈”，是海洋油氣開發的核心基礎設施，承擔設施生產過程中油、水、介質流體等輸送功能，其建造質量直接關系到設施服役周期的生產安全。特別是深水區域油氣設施需要長期在高壓、高溫、強腐蝕等極端工況下穩定運行，對工藝管線可靠性、作業人員專業素質以及工藝方案周密性提出了更為苛刻的要求。

據海油工程深水油氣裝備工藝管線智能生產線項目負責人李玉明介紹，該生產線由MES生產管控系統、組焊一體智能系統、AI智能視覺識別系統和AGV智能運輸系統等模塊構成，打通除銹噴碼、物流運輸、智能組對與自適應焊接等作業環節，覆蓋3類材質，8種管徑、多類型管件的“下料-組對-焊接”一體化智能生產全流程。

面對深水油氣裝備工藝管線規格差異大、材質多樣性、工藝類型雜等行業難題，項目團隊聯合國內先進智能裝備制造企業，歷時兩年時間，攻克智能化生產設備和軟件支持系統融合互聯難題，實現工單柔性排產、生產線一鍵執行、遠程化無障礙集控等生產全流程智能化，大幅提升生產效率和產品質量。

近年來，海油工程堅持自主創新與智能升級雙輪驅動，持續強化產業鏈引領與協同攻關，建成我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”，先后投用我國首批自主研發海洋工程柔性制造智能焊接機器人設備系統、首條海洋油氣裝備智能化涂裝生產線，全面打通深水油氣裝備工藝管線智能建造全流程，系統形成從智能設計、柔性制造到精準涂裝的一體化自主可控能力，實現了海洋油氣裝備制造關鍵節點從傳統模式到數字賦能、從分散作業到智能協同、從經驗驅動到標準引領的跨越式升級，為我國深水油氣裝備制造高水平智能化、國產化提供堅實支撐。

下一步，項目團隊將以技術孵化與產業應用為核心目標，有序推進深水油氣裝備工藝管線生產線的調試與驗收工作，持續優化系統性能、強化工藝適配，為后續產線工程化示范應用奠定堅實基礎，助力我國深水油氣裝備制造從傳統模式向智能化全面升級，為海洋油氣裝備制造高質量發展注入強勁動能。